Для порошковой металлургии он может выдерживать крутящий момент до 14 Нм, а для термобарических деталей - до 20 Нм. При использовании температурного давления FD0405 крутящий момент может достигать около 25 нм. Таким образом, в условиях профессионального порошкового металлургического проектирования и допускаемых улучшений легкая масса может быть увеличена на 30 - 40%. Добавление 2 - 3% никеля и 2% меди в материал и спекание могут значительно повысить гибкость и ударную прочность материала.
Точность порошковой металлургии зависит от коэффициента расширения материала и точности формы. Для отечественной формы диаметром 50 мм или меньше, точность обычно составляет около 8 - 9, а для импортной формы, точность около 7 - 8, для наклонной шестерни, точность на один уровень выше. Преимущество порошковой металлургической шестерни заключается в возможности массового производства и отличной согласованности.
Основными причинами низкой прочности после прессования порошка являются следующие:
Размер и форма частицы: размер и форма частицы оказывают значительное влияние на прочность порошка. Слишком большие или слишком маленькие частицы могут привести к снижению прочности порошка. Частицы с нормальной формой, такие как сферические частицы, обычно имеют более высокую прочность. Например, сферические частицы имеют большую плотность накопления и образуют меньшие пустоты, создавая более сильную адгезионную силу.
Плотность частиц и структура: плотность порошка и внутренняя микроструктура также влияют на его прочность. Чем выше плотность, тем выше прочность порошка. Свободные части микроструктуры влияют на общую прочность порошка.
Поверхностные свойства: поверхностные свойства порошка, такие как шероховатость и гигроскопичность, оказывают значительное влияние на адгезию и трение. Порошок с грубой поверхностью или высокой влажностью с большей вероятностью снизит прочность.
Давление и форма: недостаточное давление может привести к плохой связи между частицами порошка, что снижает прочность. Гладкость формы также влияет на трение, что, в свою очередь, влияет на распределение плотности пресса.
Использование смазочных материалов: Использование смазочных материалов может уменьшить трение между порошком и стенкой формы, но если смазка используется неправильно или чрезмерно, это может привести к неравномерному распределению плотности уплотнения, что влияет на прочность.
Качество сырья: выбор и обработка сырья напрямую влияют на прочность порошка. Например, неправильное использование материала или неправильное хранение, ведущее к окислению, увлажнению и т. Д. Снижают прочность порошка.
Метод прессования: неправильный метод прессования также может привести к снижению прочности порошка. Например, неравномерное отношение сжатия к различным частям процесса прессования и неправильные методы прессования влияют на плотность и прочность конечного продукта.
Меры по повышению прочности порошка после сжатия включают:
Выберите подходящий размер и форму частицы: использование частиц среднего размера и формы порошка может значительно повысить прочность.
Контроль давления в процессе уплотнения: увеличение давления в процессе уплотнения может повысить прочность соединения между частицами порошка, тем самым повышая прочность уплотненного материала.
Оптимизация конструкции формы: использование формы высокой твердости и поддержание гладкости формы может уменьшить трение и обеспечить равномерное распределение плотности в массе прессования.
Правильное использование смазочных материалов: выберите подходящую смазку и контролируйте ее использование, чтобы уменьшить трение и обеспечить равномерную плотность уплотнения.
Контроль качества сырья: обеспечение качества сырья, предотвращение окисления и всасывания воды и других проблем.

Совершенствование методов сжатия: оптимизация всех аспектов процесса сжатия для обеспечения того, чтобы отношение сжатия всего материала было одинаковым и чтобы избежать неравномерности плотности, вызванной неправильным методом сжатия.